数控铣加工知识大普及
在机加工中，数控铣床加工是一种精密五金零部件的高效加工方式，它是以零件的平面、曲面为主、能加工孔、内圆柱面和螺纹面，可以使精密机械零部件的表面形状和位置获得很高的精度。
在进行铣加工前我们应该做出如下分析：
1.分析零部件的精度，零件的精度（尺寸，形状，位置）是否能够保证，根据精度和表面质量来决定是采用粗铣或是精铣，适当时是否要多次进給。
2.分析零件的刚性，零件的厚度太薄或面积太大都会引起加工后的变形，很难保证精度，尤其是铝合金板。
3.分析零件的定位基准，定位基准可以保证零部件定位稳定可靠，提高位置精度。
4.分析零件的毛坯和材料，材料的加工性能、硬度、热处理状态和毛坯的余量是否足够、均匀、定位平面是否方便可靠这些都有助于我们更好的进行铣加工。
精密机械件进行铣加工的质量还取决于我们前期所做的准备，如定位基准的选择、夹具和刀具的选择、切削用量的选择、进給路线的确定等。
A.选择定位基准时，应注意减少装夹次数，尽量做到在安装中能一次把零件上所有要加工的表面都加工出来，另一般选择零件上不需要数控铣削的平面或孔做定位基准。对较薄零件，选择的定位基准用有利于提高工件的刚性，以减少切削变形。定位基准应尽量于设计基准重合以减少定位误差对尺寸精度的影响。
B.选择夹具时，夹具并没有数控铣床可以加个零件的形状那么复杂，主要可以分为下列几种情况：在批量较小的生产或单件试制时，若零件复杂应采用组合夹具；零件结构简单时，则采用通用夹具，如虎夹、压板等；再生产批量较大时，可考虑采用多工位夹具、机动夹具，如液压、气压夹具。
C.为提高生产率采用大切削用量时，需要刚性好的刀具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。
D.切削用量的选择对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大，切削用量在实际加工中往往很难掌握，必须要有丰富的实践经验，所有在编程时可以根据一般情况来大致选择切削用量，并在实际加工中根据其具体情况进行调整。
E.选择进給路线时，应该保证零件的加工精度、表面质量的要求、数值计算简单、程序段少、编程量小、进給路线短、空行程少的高效率路线。
数控铣床程序编制的基本模式。
设置坐标刀具补偿进給开始 → 刀具切削轨迹 → 取消刀具补偿，退刀、抬刀，返回初始点结束
开始部分（设置部分） 加工部分（切削部分） 结束部分（取消部分）
